在现代制造业中，模具设计与优化是提升产品成型效率和质量的关键环节。随着计算机辅助工程（CAE）技术的不断发展，有限元分析（FEA）已经成为模具设计过程中不可或缺的重要工具。本文以Pro/ENGINEER为建模平台，结合有限元分析方法，对一种常见的平面分流组合模具进行结构性能与应力分布的模拟研究，旨在为实际生产中的模具设计提供理论依据和技术支持。

首先，利用Pro/ENGINEER软件构建了平面分流组合模具的三维模型。该模具主要用于塑料或金属材料的成型加工，其结构由多个分流道、型腔以及冷却系统组成。通过合理的参数设定与几何建模，确保模型能够真实反映实际工况下的运行状态。

随后，在ANSYS或类似有限元分析软件中，将Pro/ENGINEER生成的CAD模型导入，并进行网格划分。网格的质量直接影响到模拟结果的准确性，因此在划分过程中采用了结构化网格与非结构化网格相结合的方式，确保关键区域如分流道入口、型腔壁厚等部位具有较高的网格密度。

在加载边界条件时，考虑了模具在工作过程中的受力情况，包括材料流动压力、热应力以及模具自身的刚度特性。同时，根据实际工艺参数设置相应的载荷与约束条件，使模拟更加贴近真实工况。

通过对有限元分析结果的解读，可以清晰地看到模具在不同工况下的应力分布、变形趋势以及温度场变化情况。这些信息对于优化模具结构、改善材料流动、减少成型缺陷具有重要意义。例如，某些区域可能出现应力集中现象，提示设计者需要调整局部结构或增加加强筋；而温度分布不均则可能影响制品质量，需优化冷却系统布局。

此外，本研究还对不同材料属性下的模具性能进行了对比分析，进一步验证了有限元方法在模具设计优化中的适用性与有效性。实验结果表明，通过有限元模拟可以有效预测模具在使用过程中的性能表现，从而为后续的试模与改进提供科学依据。

综上所述，基于Pro/ENGINEER的平面分流组合模具有限元分析不仅提高了模具设计的智能化水平，也为实现高效、高质量的制造过程提供了技术支持。未来，随着仿真技术的不断进步，有限元分析将在模具行业发挥更加重要的作用。